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威海艾迪科編碼器參加威海市第一次智能制造現場交流會
編輯:威海艾迪科電子科技股份有限公司   時間:2019-03-06

   2月25日,市工信局、市中小企業局聯合主辦的2019年首次智能制造企業培訓和現場交流會在臨港區觀瀾國際會議中心舉行,威海艾迪科電子科技股份有限公司派代表參加了此次會議,并與威海市智能電子協會于秘書長和山東省智能制造研究院執行院長張光瑞院長進行了友好交流,希望可以在企業的智能化改造中提供更加優秀的産品和服務。

   

   交流會上,威達集團、克萊特風機、拓展纖維三家企業現身說法,分享他們在智能化改造上的有益探索與生動實踐。
  “這也是我們在企業轉型升級,推動工業經濟高質量發展,倒逼企業解決用工難、用工貴問題的一次具體行動,通過為企業搭平台、解難題,幫助企業破解轉型困惑,動員企業大力推進智能化改造,加快推動新舊動能轉換。”市工信局主要負責人說。
 

 


 

(2019年威海第一次智能制造企業培訓和現場交流會)
 

 

  機器換人,可節省人工費用1000多萬元
  2月25日,走進威達新車間,讓人眼前一亮的是,2條自動裝配線和21條自動組裝線,産品在流水線上飛快成型。而生産線兩邊,隻有寥寥幾名員工維護。
 


(參會人員參觀威達智能車間)
 

  “以前可沒這架勢,這三五個人,還不夠一條生産線的。”山東威達機械股份有限公司工程部部長王洪濤看着眼前景象,唏噓不已。
  2013年前,威達車間還用着老式生産線,生産、組裝、檢驗……每條生産線圍繞着六七個工人,哪個環節都少不了人力參與。“人力肯定必不可少,但這種生産模式下,公司效益很難取得突破性進展。”王洪濤說。
  這些習以為常的生活從2013年悄然生變。那一年,新舊動能轉換之風吹進威達。威達機械股份有限公司董事長楊明燕搶先出擊,并購曾被譽為國内機床行業“十八羅漢廠”之一的濟南第一機床有限公司。
  濟南一機在威達機械旗下重煥生機。自此,威達大膽邁開了智能制造之路,并購蘇州德邁科等企業,快速成長為國内領先的智能制造系統集成商之一;積極實施機器換人工程,企業轉型升級之路越走越寬。
  數據記錄着威達的轉型步伐:建設智能自動化生産線50條,原來的110條傳統生産線每班用工715人,現在每班不超過65人,年可節省人工費用1000多萬元。
  如今,在威達機械總部的自動化裝配智能生産線,十幾個零部件依次擺放,機器手自動抓取零部件、自動組裝,每條生産線現在僅用1人。
 


(威達智能車間)

 

    “企業上雲”打造“透明工廠”
  “向智能制造轉型是企業發展的必然,是大勢所趨。”“智能制造不僅僅是引一套設備、生産線那麼簡單,更重要的是轉思想、變模式”……2月25日,威海克萊特菲爾風機股份有限公司總經理盛軍嶺走上台,以“傳統與創新的思考”為題現身說法,講述了企業智慧轉型中那些“傷筋動骨”的大事兒。

 

 

(威海克萊特菲爾風機股份有限公司總經理盛軍嶺分享經驗)
 

  回顧轉型升級之路,盛軍嶺用“成長的痛苦”5個字來概括。
   2015年,對企業轉型來說是一個重要的節點。此前4年,企業人工成本飛速上漲、人才緊缺日益明顯、原材料價格上漲,企業利潤老是上不去。
    當時,盛軍嶺接觸到國家工業4.0概念,她深刻明白,如果不搭上這趟智能制造的“高速列車”,提升生産系統的智能化水平,企業必然會被市場淘汰。
  可怎麼轉呢?正當盛軍嶺徘徊的時候,轉機來了。
 


(參會人員拍攝記錄)
 

  原市經信委開展“引智強企”企業診斷活動,組織一批企業外出走訪、考察,借此機會,盛軍嶺跟随部門四處取經,甚至還去了美國參加“互聯網+”培訓,取長補短之後,不僅堅定了她轉型的決心,還讓她找出了轉型發展的新路徑。
  引進數字化生産車間、邀請國外專家團隊入駐、整合産品信息與數據、提升智慧化服務……一系列數字化轉型提升,讓企業重新煥發生機。
  “當時,公司一年的利潤2700萬元,我投資了4000萬元,很痛,但不得不做,而且就是借錢也要做!”盛軍嶺說。
  不僅在投入上“下狠手”,盛軍嶺在精益生産上更是精益求精。“以前,工人是按件掙錢。打個比方,一天要求工人做100個件,他能做500個件,數量上來了,但質量呢?”
  針對這個問題,去年,企業專門聘請日本精益生産專家,對智能升級過程中經營管理、生産管理和質量管理的存在問題進行精益咨詢。專家一來,便扔了10個集裝箱的“垃圾”,這些“垃圾”正是質量不合格的産品。
  不破不立,盛軍嶺還利用“企業上雲”,實現智能化生産,打通從訂單到産品交付以及售後運維的企業數據流。
  300多名工人,每天誰幹什麼,進度怎樣都可以看見,哪塊料用在哪都一清二楚,保證産品高質量、可追溯。“現在,誰擁有了我們的産品,誰就擁有了市場優勢。”盛軍嶺底氣十足。
  在搭建起大數據平台的同時,企業還搭建起“智慧雲工廠”,重新調整公司生産布局,目前,已引進噴漆、切割機器人等設備。
  這場自下而上的智能化提升,讓企業核心數據的利用率提升30%,産能提高30%,企業的運營成本節約70%,克萊特風機逐漸從市場的跟随者蛻變為市場領跑者。
  “雛鳥”變身“領頭雁”
  “你們的生産模式具有可複制性嗎?”“智能制造的收益真的遠大于成本?”……2月25日,在拓展纖維,各區市數十名企業家邊走邊看,不斷發問。
 


(參會人員參觀拓展纖維)
 

  2005年,彼時國内的碳纖維産業方興未艾。“當時市場上的産品都不成熟,我們也少了點功利心,可以把心思全部放在第一批産品的研發。”威海拓展纖維有限公司總經理叢宗傑說。
    隻一款産品的研發、投産,就用了五六年。
    正因為産品研發周期長,市場對産品強度、穩定性的要求十分嚴格。但叢宗傑不打怵:“我們的新産品,應用了智能制造!”
    2013年,拓展纖維參與重大科研項目——第二代T-800碳纖維産品的研發。為此,拓展纖維不僅全員出動參與産品研發,還引進新型MES制造執行系統。一線工人的經驗配合智能系統精密的數據回饋,一條條研發思路漸漸成型。
  往常,在生産廠房最常見的不是一線工人,而是負責抄表、采集數據的工作人員。但現在,水表等儀器旁空無一人。叢宗傑介紹,這正是得益于新引進的新型MES系統。各項數據每時每刻都能得到精密測算,異常數據可以第一時間發現。
  僅此一項,雖然投入多達1000餘萬元,但生産成本大大降低,産品合格率大幅提高。而今的拓展纖維,已成為國内碳纖維産業中的佼佼者,其主要産品T-300、T-800、T-1000等,在國内軍工、航空航天領域占據較大份額。

     

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